因此我们选择合适的切削液，需要从很多方面考虑，例如加工某工件时采用的加工方法；我们加工前所选择的工件材料以及加工时提供的切削条件等。因为镗削加工的特点，需要大量的切削液，频繁更换会增加生产成本以及生产时间，所以选择一款通用的切削液极为重要。表3-1列出了选择镗削加工切削液的一些基本原则。文献综述

表3-1 切削液的选用

选用依据 选用类型依据

加工时对于切削液的需求

冷却性好的切削液有利于减小工件以及刀具的热变形这一需求；润滑性好的切削液有利于降低刀具和工件之间的摩擦。

切削条件要满足使得刀具冷却，使得刀具的耐用度延长的条件，在切削速度很快的前提下，适合选择粘度低，浸透性好的切削液。而如果要使得切削力降低，机械磨损也要减少的话，高粘度，有很强的油性及润滑性的切削液将是首选，这类切削液还能降低表面变质层的产生，从而改善加工质量。

加工孔径大小粘度低的切削液适用于小孔切削，能降低粘滞阻力，减少液体能量流失；大中型孔，则应该选择粘度高的切削液。

工件材料低速加工碳素钢、低合金钢，宜采用带氟基的切削液；含硫低的材料，可选用纯机油；含铬、镍、钨的金属材料，可选含硫的切削液；工件材料与刀具材料亲和力大时，选用极压切削油。

3。5 切削用量的影响

最后一个影响镗削温度的因素就是切削用量。切削用量包括切削速度、进给量以及切削深度，这三个统称为切削用量三要素。随着切削速度、进给量、切削深度的增大，刀具和工件之间的摩擦加剧，导致切削热的大量产生，从而使得镗削温度也会因此而升高。来,自,优.尔:论;文*网www.youerw.com +QQ752018766-

切削速度、进给量以及切削深度的改变，都影响着工件材料单位时间内的被切削量。当进给量和切削深度保持不变，仅仅增大切削速度时，单位时间内工件的被切削量增大，刀具与工件的摩擦加剧，从而使得摩擦做功增大，产生更多的切削热，镗削加工的温度升高；保持切削速度以及切削深度不变，仅仅改变进给量，单位时间内工件的被切削量也会增大，导致刀具和工件所做的摩擦功增大，镗削温度随之升高。当切削速度以及进给量不变，增大切削深度时，虽然因此切削表面积变大，使得散热面积也变大，但是切削温度也会上升，只不过幅度较小而已。本文主要就是从切削用量上来研究分析其对镗削温度分布的影响。