2 ABS树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低(与其它无定型树脂不同)。ABS的注射温度虽然比PS稍高,但不能像PS那样有宽松的升温范围,不能用盲目升温的办法来除低其粘度,可用增加螺杆转速或注射压力的办法来提高其流动性。一般加工温度在190-235℃为宜。
3 ABS的熔融粘度属中等,比PS、HIPS、AS均较高,需采用较高的注射压力啤货。
4 ABS料采用中等注射速度啤货效果较好。(除非形状复杂、薄壁制件需用较高的注射速度),产品水口位易产生气纹。
5 ABS成型温度较高,其模温一般调节在45-80℃。生产较大产品时,定模(前模)温度一般比动模(后模)略高5℃左右为宜。
6 ABS不宜在高温炮筒内停留时间过长(应小于30分钟),否则易分解发黄。
2.3  ABS成型性能
1.材料干燥温度在70℃-90℃,烘料时间2T-4T,待机生产烘料温度为10℃-20℃;
2.注塑成型温度即炮筒温度在180℃-250℃,最后一段温度应低于较前一段温度15℃左右;
3.注塑成型时料在炮筒的停留时间应不超过30分钟,超过30分钟易发黄、分解,应对炮筒里的残余料进行空射几次,5次为宜;塑化时的压力应取中高压,速度应取中速偏上,背压应取适当为宜;注射胶位段应采取多级段位控制,第一段射胶位要较小而速度要较慢为宜,因ABS料在成型时,易发生浇口位有气纹现象;
4.ABS料的成型飞边系数为0.04MM,即大于0.04MM的间隙就会产生飞边;故模具排气尺寸要小于0.04MM;生产时模具分型面易产生料屑,应及时清理;模温在15℃-65℃范围内,生产大件产品时,定模模温应高于动模模温5℃为宜;
5.停机时要将炮筒里的余料射空,最好能用PP(1.5KG)或PE(1.5KG)料清理镙杆一次为宜;开机前升温设定值,应低于正常生产温度的10℃左右,待实际温度度达到设定值再加升上去;
3  塑件结构及工艺性分析
3.1  塑件结构分析
在设计注塑模时,首先应该确定加料室的总体结构,凹模和凸模之间的配合形式以及成形零件的结构,然后根据塑件尺寸确定型腔成形尺寸,根据塑件重量和塑料品种确定加料室尺寸:(1)有利于压力传递;(2)便于加料;(3)便于安放和固定嵌件;(4)保证凸模强度;(5)便于注塑流动;(6)保证重要尺寸的精度;(7)具有一定的拔模斜度,便于抽拔长型芯。
型腔数目的确定,应根据塑件的几何形状及尺寸、质量要求、批量大小、交货期长短、注射机能力、模具成本等要求来综合考虑。由于注塑机型号还未选择,需根据几何形状及尺寸、质量要求、批量大小等因素确定型腔数目。
在通过对本课题塑件的分析后,因体积不是很大,我决定做成一模一件的模具。同时由于其结构较为简单,拟采用三板模来完成基本的成型,除此之外,塑件侧边上有侧孔,而且不能用上下模成型来注塑成型,所以侧抽的形式是最符合要求的,根据产品的外在特殊性,所以采用斜导柱侧向抽芯机构来完成。如图3.1所示。
 

图3.1 塑件结构图
我在设计模具中将模具的压力中心放在模具中心上,这样一来可以降低在实际生产过程中的损耗,延长使用寿命。为了不仅可以将模具的压力中心放在中心位置,又可以提高生产率,所以设计成一模一件的模具。如下图3.2所示。
图3.2 塑件受力
3.2  塑件工艺性分析
3.2.1  塑件精度
该塑件尺寸精度无特殊要求,所有尺寸均为自由尺寸,选取 ABS塑料公差等级为5级精度。
3.2.2  塑件表面质量
塑件的表面粗糙度 查GB/T14234—1993 可知,ABS 注射成型时,表面粗糙度的范围在Ra 0.025~1.6 μm之间。而该塑件表面粗糙度无要求,我们取为Ra 1.6。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
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