2.3  塑料注射成型工艺参数
2.3.1 预热干燥
80℃条件下干燥2~3小时。
2.3.2 注塑时间
注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间,不包括模具开、合等辅助时间。注塑时间要远远低于冷却时间,大约为冷却时间的1/10~1/15。
2.3.3 成型加工温度
喷嘴温度:270℃~300℃  
料筒前部:270℃~300℃  
料筒中部:270℃~300℃  
料筒后部:240℃~280℃
熔胶温度范围:220℃~275℃
建议温度:240℃
模具温度:70~120℃
2.3.4 注塑压力
压力(最高)MN/m2
注射压力:  70~140
保压压力:  150
背压:      5~15
2.3.5 注射速度
慢速注射——快速注射。
3  确定塑料成型方式及工艺过程
零件的材料是PC工程塑料,属于热塑性塑料,制品需要大批量生产。注射成型虽然模具结构较为复杂,成本较高。但生产周期短、效率高,容易实现自动化生产,大批量生产模具成本对于单件制品成本影响不大。而压缩成型、压注成型主要用于生产热固性塑件和小批量生产热塑性塑料;挤出成型主要用以成型具有恒定截面形状的连续型材;气动成型用于生产中空的塑料瓶、罐、盒、箱类塑件。所以该零件选择注射成型生产。
3.1  成型工艺规程
一个完整的注射成型工艺过程包括成型前准备、注射过程及塑件的后处理三个过程。
1.成型前准备PC材料,检验材料的属性,材料的预处理,比如热处理。模具的预热以及嵌块等设备的预热,以及型芯清洗和脱模剂的选择等。
2.注射过程一般包括:加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等步骤。
3.塑件后处理
PC易产生应力集中,严格控制成型条件,采用以下退火处理。
工艺:
(1) 热水 将水加热到80~100℃下,将产品放进去16~20 分钟。
(2) 烘箱 把产品放入红外线烘箱里,把烘箱温度调节到100~110℃之间,8~10 分钟。
注意:经退火的产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却,不可以用冷水采取速冷的方法。
4.修整   
在塑件脱模后,塑件上总要带有一些浇口飞边等多余物,它们对塑件的外观和使用均带来不利,因此需将之去除,这种去除较为简单,一般可用手工操作一些简单工具将之除去。
4  拟定模具的结构形式
4.1  分型面位置确定
模具上用来取出塑件或浇注系统凝料可分离的接触表面称为分型面。分型面的选择原则有以下几点:
(1)分型面应选在塑件的最大截面处。
(2)分型面的选择应不影响塑件外观质量。尤其是对外观有明确要求的塑件,更应注意分型面对外观的影响。
(3)分型面的选择应有利于保证塑件的精度要求。
(4)分型面的选择应有利于模具加工,特别是型腔的加工。
(5)分型面的选择应有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置。
(6)分型面的选择应便于塑件的脱模,尽量使塑件开模是留在动模一边。
(7)分型面的选择应尽量减小塑件在合模平面上的投影面积,以减小所需锁模力。
(8)分型面的选择应便于嵌件的安装
(9)长型芯应置于开模方向。
该塑件外形要求美观,无斑点和熔接痕,表面质量要求较高。在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件,通过对塑件结构形式分析,其位置如图4.1所示:
 
图4.1分型面选择
4.2    型腔数量和排列方式的确定
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