3)    塑件外观。设置浇注系统时应考虑到去除、修整浇口方便,同时不影响塑件的外表美观。
4)    模具成形塑件的型腔数。设置浇注系统还应考虑到模具是一模一腔还是一模多腔,浇注系统需按型腔布局设计。
5)    冷料。在注射间隔时间,喷嘴端部的冷料必须去除,防止注入型腔影响塑件质量,故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。
6)    成型效率。在大量生产时,设置浇注系统还应考虑到在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少断面积以缩短填充及冷却时间,缩短成形周期,同时减少浇注系统损耗的塑料。
7)    注射机安装模板的大小。在塑件投影面积比较大时,设置浇注系统时应考虑到注射机模板大小是否允许,并应防止模具偏单边开设浇口,造成注射时受力不匀。
4.2浇注系统布置
在多模腔中,分流道的布置有平衡式和非平衡式两类,一般以平衡式为宜。
(1) 平衡式布置
从主流道末端到各型腔的分流,其长度、端面形状和尺寸都对应相等。这种布置可使塑料熔体均衡地充满各个型腔。一起出模的各塑件质量和尺寸精度的一致性好。但分流道较长,对熔体阻力大,浇注系统凝料多。如图4.1所示,圆周均不,较适宜均衡充模,但流道较长。而H形排列,适宜于矩形塑件。

图4.1  浇注系统平衡式布置
(a)(b)圆形排列,(c)(d)H形排列
    (2)  非平衡式布置
见图4.2,由于从主流道末端到各个型腔的分流道长度各不相等。为达到均衡充模,需将浇口尺寸按距主流道远近,进行修正。此种布置,流程虽短但制件质量一致性很难保证。
图4.2  浇注系统非平衡式布置
4.3流道系统设计
4.3.1主流道设计
主流道是熔融塑料由注射机喷嘴喷出时最先经过的部位,与注射机喷嘴同轴,因之与熔融塑料,注射机喷嘴反复接触、碰撞,一般不直接开设在定模上,为了制造方便,都制成可拆卸的浇口套,用螺钉或配合形式固定在定模板上。
主流道设计要点:
1)    为了便于凝料取出,主流道采用α=3°-6°的圆锥孔。流动性较差的塑料稍大些但不宜过大。
2)    出料端直径D尽量小,以减小与模腔的接触面积,从而减小模腔内部压力对其的反作用力。
3)    材质选取用优质钢T8A,并淬硬处理。其硬度应低于注射机喷嘴以防后者被碰坏。
4)    锥孔内壁粗糙度Ra=0.63μm以增加其耐磨性并减小注射阻力,锥孔大端应有1°至2°的过渡圆角以减小料流在转向时的流动阻力。
5)    浇口套与注射机喷嘴头的接触球面必须吻合。    
其中     — 浇口套端面凹球面半径,mm;
         — 注射机喷嘴端凸球面半径,mm;
       d — 圆锥孔小径,mm;
         — 喷嘴内孔直径,mm;
         — 浇口套端面凹球面深度,mm。图4.3 浇口套
6)    定位环:模体与注射机的定位装置,保证浇口套与注射机的喷嘴对中定位。定位环外径D1应与注射机的定位孔间隙配合,其配合间隙为0.05mm-0.15mm,定位环厚度为5mm-10mm。
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