1.2.1 机床专用夹具的分类和组成 1

1.2.2 夹具的基本结构 2

1.2.3 专用夹具参数化设计平台的国内外研究现状 3

1.3 课题研究的内容及理论意义 5

1.3.1 课题研究的主要内容 5

1.3.2 课题研究的理论意义 5

1.4 本章小结 6

第二章 专用夹具参数化平台开发的总体方案设计 7

2.1 系统方案设计 7

2.2 系统功能的实现 8

2.3 参数化平台的选择 9

2.4 UG的优点 11

2.5 本章小结 11

第三章 机床专用夹具的参数化设计 13

3.1 数据库、夹具库的建立 13

3.2 零件参数化的实现 14

3.3 NX用户自定义菜单 16

3.4 参数化设计系统功能的实现 18

3.5 本章小结 19

第四章 参数化平台中夹具体的装配与方案实现 20

4.1 机床典型零件的夹具结构设计 20

4.1.1 传统典型零件的专用夹具设计 20

4.1.2 机床典型零件的专用夹具结构设计 20

4.2 待设计零件与典型零件的相似度对比分析 23

4.2.1 连杆相似度的对比 23

4.2.2 新夹具体的生成 24

4.3 NX系统的程序实现 25

4.3.1 零件导出程序的实现 25

4.3.2 零件特征信息的存储 31

4.4 NX系统装配体快速生成二维图的实现 33

4.4.1 传统的三维图生成二维图过程 33

4.4.2 NX系统快速生成二维图的实现 33

4.5 本章小结 35

结论 36

致谢 37

参考文献 38

第一章 绪论

1.1 课题研究背景

随着船舶工业的迅猛发展，柴油机作为船舶配套设备中的核心设备，人们对其提出了更高的要求。对于大型柴油机的制造企业，如何快速迅捷的对市场需求的变化作出相应的反应，提供优质的产品，成为提高企业竞争力的重中之重。因此，如何提高设计效率、缩短设计制造周期、降低设计制造成本，已成为各柴油机制造企业在激烈的竞争中得以生存所必须解决的重要问题之一。

船用柴油机有很大一部分是由典型零件组成的。随着船舶工业和制造业的发展，市场对种类繁多且形状各异的典型零件专用夹具的需求量不断增加，零件产品也正向复杂、精密、多品种、小批量的方向发展。在专用夹具设计过程中，一对一设计是最常用也是使用最多的一种方法，然而现代制造工艺要求的不断提升，产品要求更快、更高、更强，传统夹具的设计不仅对设计者有一定要求，而且工艺效率不易保证，其工艺要求越来越严格、精度要求也日益增长，专用夹具使用率低，有时一套夹具使用一次就搁置了，在生产船用柴油机典型零件时，还会遇到没有完整的产品图纸而要求设计制造夹具的情况，即无图工装。这就往往需要各企业根据自身的产品结构特点、生产条件和实际需要自行设计制造或者外协定做专用夹具。虽然专用夹具保证了定位精度，但是与此同时也造成相应的问题，如夹具设计制造时间长、资金投入量大、夹具存放空间大、使用频率低、功能单一不能重复使用、增加了工艺设计人员的技术要求等，这些缺点极大地影响了柴油机典型零件的制造成本，同时对企业的竞争力也有着相当程度的影响。