3.5模架的选择 20

3.6排气系统的设计 21

3.7脱模力计算 21

3.8推出机构旳设计 22

3.9复位杆的选择 23

3.10导向机构的设计 24

3.11冷却系统的设计 25

3.12锥面定位机构 26

3.13浇注系统设计 26

3.14本章小结 32

4 Moldflow有限元分析 32

4.1模型的导入和网格修复 32

4.2最佳浇口位置分析 35

4.3填充和冷却分析 37

4.4 方案优化 40

4.5本章小结 43

5结论 44

参考文献 45

致谢 47

1绪论

1.1国外注塑模具研究现状

1.2国内注塑模具研究现状

1.3主要研究内容

（1）三维建模与二维图绘制。运用Pro/E绘图软件对QC风扇固定底座盖板进行建模，并生成工程图。

（2）对QC风扇固定底座零件结构工艺性的分析，确定模具总体方案。

（3）利用Moldflow软件对模具的运作进行模拟，测试浇注、冷却系统的合理性，并对其数据进行调整，保证设计方案的可靠性。

（4）通过Pro/E对产品的注塑模具实现一体化设计，同时利用EMX模块对模具的整体结构进行设计，并验证模具结构的合理性，保证模具能正常运作。

1.4 本章小结

    本章针对注塑模具国内外发展现状进行总结，分析目前国内外模具行业存在的不足，指出了本设计主要的研究内容。

2塑件分析和和材料的选择、

2.1塑件结构和工艺分析

2.1.1塑件机构形状分析   

塑件形状和结构如图2-1所示，由图可以看出该塑件整体形状由圆柱形、弧形和规则的孔组成，结构比较复杂，壁厚相对均匀，符合PC材料的最小壁厚壁厚1.5~4.5mm要求。

塑件三维图文献综述

2.1.2塑件结构特点

塑件型腔较大，有数量较多的、孔径不等的方孔、圆孔和斜孔，它们的大小都满足最小孔径的要求。但孔和孔之间间距较小，加工时应先单独加工出镶件，再经装配到注塑模具上，同时要提高模具钢强度以减小磨损。而且小孔处材料流动较差，成型时可能比较困难，注模时应适当的提高注塑压力。

2.1.3塑件表面的质量分析

该塑件的整体比较清晰，外观较美观，过渡圆角均匀合理，无熔接痕。对于塑件外表面的粗糙度要求较高，一般可取Ra0.8，而对其内表面要求不高，有较多的顶杆凹痕和铣车痕迹，表面粗糙可取Ra3.2。

2.1.4生产要求

该塑件要满足大批量生产要求，注塑成型时要避免壁厚不均匀的现象出现，合理设置工艺参数，避免塑件翘曲量过大，影响与配套设备的装配。同时要求塑件的整体强度较高，无开裂现象。

综上所述，可以采用普通的热塑性塑料注塑成型对塑件进行加工，要求塑件公差等级MT5以上，模具公差等级IT10以上。

2.2材料的选择和工艺分析

本次设计的塑件为QC风扇固定底座盖板，由于工作环境的影响要求塑件具有较好的抗氧化性、耐磨性、耐腐蚀性，同时要有较高的抗冲击性，并对人体无害等等；从加工方面上来说，所选取的塑料应具有成型收缩率小，成型后尺寸稳定性高，塑料熔体的流动性较好等特点；从加工成本上来说，选取的塑料应经济实惠。综合考虑PC、ABS、PP等几种常用塑料的各项性能，选取聚碳酸酯（PC）材料最为合理。