保压时间(s) 0 - 5 0 - 5

冷却时间 20 - 80 20 - 80

成型周期 53 - 130 50 - 130

  2。4 本章小结

本章主要是对塑件塑件进行工艺性分析，根据塑件QC接线端子的使用环境与性能，确定为PC材料，对PC材料的物理性能与化学性能进一步了解，然后进行塑件的零件图分析，了解塑件的尺寸精度与结构形状，确定为一般精度 (MT3) ，对于塑件的技术要求进行解读，对于内应力测试，采用浸泡四氯化碳溶液，对四氯化碳溶液的性质进一步了解。随后分析结构工艺，包括尺寸大小，壁厚过渡是否均匀。还有脱模斜度等，根据结构的复杂性与特殊性，预测塑件可能出现填充不足的缺陷。最后分析PC材料的成型工艺，根据材料的成型工艺，流动性差，提出了提高温度和提高注射压力的方法，以克服填充过程中存在的问题，以来提高塑件的质量。

3 方案设计

本章对QC接线端子注塑模具的方案进行讨论，方案的好坏，结构是否合理直接影响着塑件的质量。并非方案越复杂越好，在能够保证塑件成型，满足其使用性能的前提下，应该尽可能的降低成本，考虑其经济型、安全性、环保性等。以下初步拟定了3个方案，并通过对比分析，选择最佳方案。

3。1 方案一

图3 - 1 塑件图

如图3 - 1所示，由于塑件结构的特殊性，在塑件的上部有一个3X2X2的小凸台，在塑件的成型过程中，需放置一个小型芯。由于这个型芯的的存在，使塑件在分型的过程中加大了难度，也就是在分型之前必须先实现侧抽芯，利用斜导柱就可实现侧抽芯。同时由于塑件的内部，壁厚不均，呈现阶梯状，有一个R0。5的圆弧过渡，这个结构对塑件的推做出了限制。型芯与动模采用整体是。塑件在推出可以选用推杆或者推件板推出。浇口位置选择在左端面，分型面选择在右端面，使用双分型面结构。文献综述

3。2  方案二

本方案在方案一的基础之上进行改进，可以有效的避免侧向抽芯结构，简化了模具结构，减低了制造成本，具体方法如图3 - 2所示,对型芯进行改进加长，让其直接穿过方孔抵达凸台，形成凸台的一个表面，凸台的其他三个表面将由型腔形成。这种结构不但能够满足塑件的同样的效果，同时模具的制造难度降低，使结构更加完善。 

型芯改进图

3。3 方案三

前面两种方案存在着很多不足之处：

(1) 侧向抽芯，加工难度大，制造成本高。这样会降低企业的利润。

(2) 本塑件结构比较复杂，尺寸较小，两种方案都把型芯与动模作为整体加工，由于零件壁厚内部最小壁厚为1 mm。出现了型芯加工困难，甚至无法加工情况。

(3) 塑件在推出过程中，由于塑件的边缘厚度为1。7 mm，在此处放置推杆不合理。如果采用推件板推出塑件，由于型芯比较复杂，并非是一个简单的，规则的矩形或者圆形。采用推件板推出，有可能出现塑件无法推出的可能，同时加工难度也很大。

(4) 浇口位置选在了左端面，而左端面作为装配表面，浇口留下的痕迹有可能影响装配。

根据前面存在的各种问题。本方案对方案做出改进：

(1) 改变型芯整体式为组合型芯，降低加工难度。型芯与动模板的固定装配形式将在后面详细介绍。

(2) 推出结构根据结构的特殊性，如图3 - 3在箭头所指边缘放置置专业的环形推杆，并在画圆处加以标准推杆辅助推出。