(3) 改变浇口位置，不仅提高装配性质，同时也避免双分型面结构。

如图3 - 3 推杆放置位置

根据前面两种方案的不足之处，方案三不断改进，不断优化，最后拟定方案三作为本设计的大致研究方向。

3。4 本章小结

本章主要从成型，推出等方面入手，对成型方案进行初步拟定，对于方案一抽芯结构进行改造，避免侧抽，降低制造难度和成本。对于方案二采取型芯整体式出现加工困难的问题，提出了组合型芯方案。方案三在前面两种方案基础之上，面对推出困难的问题，对推出机构进行了改造，提出了设计专用推杆方案。通过三种方案的对比，分析他们的优缺点，不断的优化，不断的改进，不断的尝试创新，并初步确定方案三作为本设计研究的方向。

4 模具结构的设计与计算分析

本章对模具的结构进行设计，比如型腔数目的确定，工作尺寸的计算，壁厚的选择。对各个系统进行设计，初步选择模架和注塑机，然后对各个系统进行分析，最后确定方案。为总转配图做铺垫。

4。1型腔数目的确定

    根据订单要求，订单50000件，加工的周期为2个月，废品率0。5%，备品率0。5%，每个月生产22。5天，每天24小时(三班制)，生理周期为1小时。

根据订单要求，查表2 - 4，PC材料的注塑周期为50 - 130 s。在本次计算中来*自-优=尔,论:文+网www.youerw.com

选择最大值130s。考虑废品率和备品率，厂家需要生产的总个数为：N=50500

根据注射周期，2个月能够注塑的总次数为：N1=25200

则一模腔数为：

n = N/N1=50500/25200=2。004

由于塑件比较小，为了充分利用模具的有效工作面积，在本次模具设计中，模具的型腔数确定为一模8腔。

4。2型腔壁厚的确定

型腔的壁厚对塑件的成型影响比较大，不管是巨型模具，还是小型模具都有影响，只不够前者可能出现刚度不足。而后者可能出现强度不足，在本设计中，塑件最大尺寸为24 mm，属于小型模具，在型腔的壁厚确定过程中，应该考虑使型腔的壁厚其强度得到满足。

型腔的形状不止一种，有矩形跟圆形之分，结构也有两种，一种为整体式。另外一种为组合式，在型腔壁厚的确定中，它们都有各自的计算公式。由于塑件形状各不相同，型腔的形状也各不相同，有的形状比较复杂，并非一个简单的矩形有的参数并不能做出准确的计算与选择并不是非常，所以计算的过程及其繁琐，计算量也比较大，得出的结果也并不是非常的准确。在本次型腔设计中，选用矩形整体式型腔，为了省去大量的计算，节省时间，在确定模具壁厚的时间，根据前人的经验，选用经验值。参考表4 - 1，确定型腔的壁厚为25 mm。