通过对零件的形状、尺寸、精度、材料的力学性能以及生产批量、冲压设备、模 具加工条件等进行全面分析最终确定设计出模具的总体结构。在模具设计的可行性分 析过程中，要以保证模具的寿命长，生产周期短，成本相对较低，结构简单，同时能 满足要求的尺寸精度为前提，以求能生产出合格的产品。 

    1。排样方案的比较，结合设计工艺与实际生产中的问题分析排样，最终确定适合 的排样方案。 

    2。根据生产批量和坯料的特点来确定挡料、定位和导料的方法。挡料使用导正销 和始用挡料销来固定条料，定位使用定位销和螺钉来定位，导料方式通过导料 板进行导料。 

    3。板料的进出料和排除废料的方式由冲压件和废料的形状来选择，因此进料选择 自动送料，废料从落料凹模下端自行落下。   

    4。根据板料的厚度以及零件的精度要求来选择卸料方式。本套模具中选择刚性卸 料，查阅《中国模具设计大典》第三卷[5]相关内容可知，在材料厚度≧0。8mm 时 可采用刚性卸料。 

5。根据所选的压力机来确定模具的模柄，同时也确定模具安装与固定的方式，注 意压力机的公称压力要符合要求。 

6。因选用的冲压设备为开式压力机，所以采用纵向送料方式，即由前向后送料。 

7。根据以模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，采用后侧导柱 模架的导向方式。

第三章  工艺分析和计算 

3。1 毛坯尺寸的计算 

毛坯尺寸为: 401mm×105mm

3。2  排样方式的确定与材料利用率的计算 

排样：冲裁件在条料、带料或板料上的布置叫排样[6]。为了保证材料的经济利用 更好，排样的合理性变得尤为重要，所以，在生产大批量的零件时，要分别考虑多种 排样方式。以此来确定一个最佳的排样方式，从而提高材料的利用率，减少经济消耗， 提高冲裁质量和模具结构方便性。 

第一种排样方式为普通直排，采用两个工位，先冲孔后落料进行生产，但从图中 观察，该排样方式的材料利用率是比较低的，无法投入实际生产，所以必须寻求更佳 的解决方案。

图 31 排样方案一 

材料利用率公式[7] 

式中  A 是冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（mm2）； 

      n 是单个进距中冲件数目； 

      b 是条料宽度； 

      h 是进距 

在求冲裁件面积的时候，借助了 Pro/E 软件来测量，依次点击标题栏的分析测 量面积，然后选取测量面，所需要的面积显示在对话框中。 

图 32 Pro/E 求工件面积 

所以材料利用率η=

100% =18。2%   

209。5 402。6

显然，这样的材料利用率不可取，现在对其形状进行分析，材料的浪费很大部分 是因为两段伸出的长度，对于这种形状的工件，一般可采用直对拍的排样方式，但因 为工件横向长度比较大，所以不适合横向直对排。

现提出以下这样的排样方案，采用纵向直对排，每组有四个工位，1、3 是一对， 2、4 是一对，设计采用了二次双向排样，即先朝着一个方向冲裁条料，在这个方向条 料用完后，将条料翻转一个方向再进行冲裁，中间的间隙已经经过计算，同时配合使 用挡料销的使用，确保第二次反向冲裁时候能定位准确。使用这种排样主要是因为工 件外形的复杂，但还要确保材料利用率，对模具准确性有极大的考验。