在参考文献资料、向导师请教和结合实际情况后，主要得到三种平台的结构形式，其结构图如图3。1所示。

  1。方案A中，采用四根丝杠分别通过推力轴承与升降台的四个角相连接，考虑到丝杠的刚性较差，且丝杠下端向下移动可能会接触到地面，所以，此方案不合理，此方案另外一个最大的缺点就是为了同时驱动四根丝杠，需要设计较为复杂的传动系统，增加了平台的重量，而且平台可能因为倾复力矩而导致丝杠卡死；

  2。方案B中，只在升降台中央采用一根丝杠连接，在升降台的侧面设置导轨导向，导轨与升降台相连，经过分析，方案B相对于方案A虽然整体的刚性有了提高，但是导轨向下移动任然可能会接触地面，从而影响整个平台的运动，因此方案B也不合理；

  3。方案C和方案D的升降台都采用箱型结构，刚性大，都继承了方案B的优点，同时又能够保证升降台的上下运动不会影响平动台运动。方案C相对于方案D最大的优点是升降台“包裹”导轨，这使得升降台即使降到最低位置时导轨也不会高于升降台，从而不会影响升降台上安装工件的工作。但是方案C最大的问题在于，需要将导轨滑座（动导轨）安装在箱型升降台的内部，会使得安装复杂，对安装人员的技术要求高，成本高，后期维护更换零部件困难；如果调换定导轨和动导轨的位置(即长导轨安装在箱型升降台上），又会出现方案A和方案B导轨可能接触到地面的问题。

  4。方案D虽然有不足之处，但是可以满足经济性，而且可以通过调整升降台上工件的安装方向，让升降台的长边（无导轨一边）作为主要的工作边。因此本次课程设计采用方案D。

             图3。1 平台整体方案的比较、选择

3。2  传动方案的设计

3。2。1  升降台传动方案的设计

  对方案C近一步分析，得到升降台的传动方案和各零部件代号如图3。2所示。电机通过联轴器驱动轴I，轴I与轴II通过一对锥齿轮啮合，轴II即蜗杆轴，蜗杆驱动蜗轮，蜗轮带动丝杠，丝杠与升降台上的螺母配合使其上下运动。这就是总的传动方案[7]。

                        图3。2 升降台传动方案和各零部件代号

3。2。2  移动台传动方案的设计

  在升降台传动方案的基础上近一步得到平动台的传动方案。其传动方案图如图3。3a和图3。3b所示。电机通过联轴器驱动轴IV，轴IV与轴V用一对锥齿轮实现减速，锥齿轮3与锥齿轮4相啮合以驱动滚珠丝杆轴，即轴V。

         图3。3a   平动台传动方案和各零部件代号

                             图3。3b  平动台传动方案

4  升降台传动方案主要零部件的设计

4。1  升降台结构的设计

  为了便于安装滑块，同时给平台预留出升降的空间，所以将平台设计成半封闭的箱形结构，中间加两个支撑以提高平台的刚性和抗扭能力，又能减轻平台的重量。按照设计要求，升降台要能够承载500kg的重量，设计图如图4。1所示。

                      图4。1 升降台结构

  平台的整体尺寸为800×550×420(单位mm),上端（开有梯形槽和螺钉孔）的壁厚为30mm,下端的壁厚为35mm,左右壁厚为50mm,对于承载500kg有较大的富余量。经过CAD体积计算，体积为0。0604,钢的密度为7。85,计算得到升降台的质量为474。升降台顶部加工梯形槽和螺孔，方便安装其他工件。