近年来，作为我国国内发展势头最为迅猛的汽车工业。它的发展在自身发展迅速的同时也一并带动了汽车的零部件还有一些相关附属产业的发展，发展最为快速的当属汽车关键零部件之一的汽车驱动桥莫属，它在这个时期快速的发展，国内大部分的厂商也能基本上做到专业化、系列化以及批量化[1]。52526

作为汽车的最重要的总成之一的驱动桥，其驱动桥处于传动系统的尾端，主要分为主减速器、差速器、齿轮的传动装置和驱动桥的桥壳等等,它的基本功能是增大从变速器那边传递过来的转矩，并且将转矩进行合理的分配，然后再给予左、右驱动轮，它同时还承受着作用在路面上和相邻车架之间的垂直力、纵向力以及横向力[2]。其结构形式和设计的参数除了对汽车的可靠性能和耐久性能有很大影响之外，同时还对汽车的性能，比如动力性能、经济性能、机动性能和操动稳定性能等都有直接性的影响。因此，对驱动桥设计方法的研究设计就尤为重要[3]。

1国外驱动桥产品发展历程及研究现状

主减速器作为传动系统的重要部件之一，它主要任务就是来减小转速还有增大扭矩。对于那些纵向放置发动机的车辆而言，其主减速器除上述人物外，它还通过锥齿轮的传动来改变动力方向。在现下社会，主减速器使用的齿轮一般都是螺旋锥和双曲面这两种。

1.1齿轮技术的发展历史

齿轮技术最早现于五千年前，基本可以看作与人类文明史同步发展[4]。在十八世纪90年代到十九世纪30年代，赫兹(Hertz)公式(1891年)还有Lewis公式(1892年)的提出为现代化的齿轮强度的计算奠定了一定的基础，进而齿轮的制造进入了工业化生产时代。

在十九世纪30年代到十九世纪60年代间，20o齿的形角得到了更为广泛的应用，从60年代多头滚刀的长期应用开始，切齿的效率得到了显著的提高。

在十九世纪60年代到十九世纪80年代间，世界各国都处于航天事业的发展时期。在这个时期，刀具齿形角一般都是采用20度至25度，与此同时，齿轮以及材料的疲劳寿命和疲劳特性也得到了广泛的应用和研究，先后有美国(AGMA,)、德国(DIN)等国家以及国标组织(IS0)都制订了较为全面的齿轮标准[4]。

至十九世纪80年代之后，齿轮的制造技术进入了一个飞速发展的时期，在这一时期，占据了主导地位的是硬面渐开线形式的齿轮。此间现代化的设计方法广泛应用，同时也完善了计算强度的方式，相对应的CAD设计应用也开始得到广泛的传用，此外大家开始对动态化的设计、控制噪声以及可靠性进行大量的应用性的研究。

2驱动桥的技术现状

2.1模块化技术的采用

模块化的设计基础是不同性能的相同功能、不同规格产品的机械化功能分析,来划分出功能模块并加以设计,最后经过选择模块以及组合来构成异样类型产品的一类设计方式。

一些国外（如意大利）的企业一般性都采用该类设计方案，其优点就在于:第一减少了制造投入,第二零件种类相对减少,第三生产程度规模提高,第四制造所用的花费得到降低,最后是市场的响应速度得到大幅度提升。

2.2模态分析

模态分析作为现代化手段中最先进的一种，其对工程结构进行振动分析论文网。模态分析技术的特点是在对于系统做动力学分析研究时，用模态坐标来替代物理学坐标，进而压缩系统所分析的自由度数量，分析精度高。

驱动桥的振动特性直接影响来人其本身的强度、车辆的舒适性能以及路面行驶时的平顺性能。综上所述，我们在设计中对驱动桥的进行模态分析研究，还有掌握并改善它的振动的特性，占据极为重要地位[5]。