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设计总说明：近几年来，随着我国国民经济的持续稳定发展，铜加工材的生产进入了一个快速发展时期，2008年总产量达到319．60万吨，其中铜板带材就占了大约60万吨，成为世界第一大铜板带生产国。虽然我国铜板带材的生产能力和产量都有了较大幅度的提高，但铜板带企业技术装备总体水平较低，生产规模偏小，企业规模平均不到3000吨／年，铜板带材的品种结构存在不合理现象，无论是品种、质量和数量均远远不能满足市场需要，进口量呈持续上升趋势，2008年铜板带材进口量达23.7万吨。据预测，今后对于黄铜的需求将逐年上升，根据目前国内的生产能力，其产量远不能满足市场需求。为此，国内外很多学者、工程师从轧制方法的制定、铸锭工艺上进行了研究。了解了缺陷产生的原因、机制，提出了许多改善的措施，取得了良好的效果。得以提高产量，增大成品率，使铜合金板带材的生产得到长足的发展。
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本次我选的课题是年产2.2万吨黄铜板带生产车间的工艺设计。在了解了中铝现有设备条件后，通过各种制度的制定来完成工艺设计，达到目标所求的产量。本设计中所使用的熔炼炉，其容量为5-8t。在设计中，我选择5t作为一炉下来得到的铜原料，依据设计时选择的原料厚度和宽度，去除切头尾的量，最终获得2个产品的铸造后的长度。用H85制成锅炉所需的蛇形管以及用于空调冷却的冷凝器管condenser tube，产品的机械性能和指标要求高，市场需求较大；而H65作为日常生活中的小五金、弹簧和机器部件，市场需求量稳定且产量要高来满足社会生产所需。本设计中铜合金板带材的生产工艺流程:由熔炼炉加热后的铜水经过保温炉保温以及成分分析调整后，进入半连续式铸造机进行铸造，铸成锭坯，经铣面除去表面氧化层后进入步进式加热炉进行热轧前的轧前热处理，其目的是消除铸造应力、保证热轧时的高温塑性、降低变形抗力并改善合金的组织状态和性能。从步进炉出来后直接进入热轧阶段，待原料轧成冷轧要求厚度后，进行铣面卷取。进入冷轧阶段采取带式法轧制，即开卷进入冷轧机，待产品达到其所问能加工的最大压下率后卷取，利用钟罩式退火炉进行中间退火。退完火后产品有能进行正常压下，进入后一轧机进一步压下，直至再次达到最大压下率。若还未达到成品厚度要求，则继续退火；若已达到成品厚度要求，则可出轧机卷取，需要完成成品热处理，采用的是气垫式退火炉。当整个退火完成后，则进行最后的剪切矫直、产品质量检测，确认产品符合交货要求则可包装入库，等待交货。
因为产品的使用条件不同，用户对产品的技术要求也是不同的。对于产品的技术要求主要有以下四个方面：1)尺寸精度高。生产中由于设备的误差，总会造成最后的产品交货时与需要的尺寸略有偏差。它不仅影响到使用性能，而且对于工厂来说，生产的精度越高，需要的切除的量就相对较少，就节约金属而言影响也很大。故在生产中都应力争高精度，根据产品要求负公差或正公差轧制，本设计采用负公差轧制已节约金属。2）板带材板型好。板形要平坦，无浪形瓢曲。板带材对于板型要求较严，但板带钢既宽又薄，对不均匀变形很敏感，所以要保证良好的板形很不容易，且变形不均又往往导致厚度不均，故板型好坏常与厚度精度有直接关系。3）表面质量高。加工成形的产品表面皆不得有气泡、裂纹、夹杂等缺陷，因为这些缺陷不仅影响外观，还影响性能，容易破裂和腐蚀，影响使用。4）性能要好。满足包括力学性能、工艺性能及一些特殊物理化学性能，保证有较好的综合性能和后续焊接性能要求。这部分国家对其制定了产品标准，有规格标准、性能标准、试验标准和交货标准。这些标准作为企业生产时的依据来源，能帮助企业科学管理、科学生产。