Y=0.003X+3.3434---------------------------(1-1)

这一试验结果意味着油耗的下降,二氧化碳、一氧化氮等氮氧化物等有害气体排放量也随之呈线性的下降。大量试验结果也同时表明，车辆的百公里油耗与汽车总体的重量量呈正相关的线性关系。汽车部件以塑代钢之后，平均每辆车的重量可减轻180千克，每年可以省下1000多万桶汽油的消耗，不仅节约了能源，更减少了碳排放从而减少了温室效应。由此看来，汽车部件以塑代钢不仅能省下昂贵的金属材料费用，给消费者带去实惠，更可以响应节能减排的号召。

而塑料因为它的强度尚不能和金属匹敌，所以目前主要用于汽车仪表板、座椅等内饰和底盘骨架等结构件的制造。以汽车座椅、仪表板等部件为代表的内饰件主要体现了某些塑料材料减震性能和防火性能，以减轻碰撞对人体可能造成的伤害，并且减小火灾发生时塑料制品燃烧产生有毒有害物质对人体产生伤害的可能性。而油箱、水箱、发动机和底盘这些都属于功能结构件。它们大多采用高强度工程塑料来制造，可以在在很大幅度上降低汽车的重量。

底盘作为汽车最为重要的结构件，它的作用是支撑其他部件的重量、安装其他结构包括汽车发动机及其各部件等。此外，它还形成汽车的整体造型，使汽车能保证正常行驶。随着汽车工业的发展和设计的更新，塑料底盘的强度已经能够达到相应的标准，给汽车“减负”以提升速度也成为设计者们追求的目标，尤其是轿车等轻型车，塑料底盘代替金属提盘已经成为不可逆转的趋势。塑料底盘以强度大、重量轻、机械性能良好、易于大规模生产、生产成本低等优势成为了汽车部件中无可替代的角色。

1.2注射模具的研究现状

随着塑料工业的巨大发展，塑料在生活中已经得到了广泛地运用，我国注射模具制造业已经向着标准化、智能化、网络化的方向发展。自21世纪以来，随着我国注射行业的已经得到了巨大的发展。在此基础之上，我国塑料行业的制造技术水平也有所提高，我国注射模具的设计、制造水平也有了质的飞跃。但不可否认的是，我国的注射模具总体水平还与还与发达国家存在着一定的差距。

从二十世纪中期开始，欧美许多科研专家开始对塑料熔体的流动和保压进行了研究，运用CAE技术建立了塑料熔体流动分析的3D模型。到二十世纪七十年代，注射成型的CAE分析程序从只能进行简单的流动和冷却分析逐渐发展成为多功能于一身的分析软件，许多软件公司推出相关软件如：Moldflow、Polyflow等塑料成型仿真软件[2]。Agrawal.et.al[3]提出成型工艺参数的多变量控制方法，将研究对象放在工艺参数上，根据实验结果提出的一种控制变量的分类方法。H.S.Kim利用模流分析软件Moldflow以不同种类的浇口对塑料流动路线的影响进行了研究，研究不同浇口对浇注缺陷的影响。从而得到不同浇口位置与类型对注射成型过程缺陷的影响[4]。

而国内学者对于此方面的研究也同样人才辈出，大连海辉科技公司的工程师刘岩把DFM思想引入到注射模具的结构设计中，他在采取了分阶段对产品进行设计的措施后，接着分阶段对其进行可制造性评价，然后再对产品结构方案进行了评价，最后提出了总体的设计优化方案。他在早期阶段便将制造知识引进设计流程，减少了反复试模的繁琐工序，，降低了模具的生产成本，加快了模具的开发与投入生产[5]。西安交通大学的陈志新和华东理工大学的黄凡利用Moldflow和Ansys综合分析，主要对塑料的流动分析和型芯的变形分析，研究了模具在实际生产中可能产生的变形，证实了CAE技术用于注射模具的设计无疑可以降低成本，提高生产效率，使产品具有更强的市场竞争力。