4.2主流道衬套与定位圈的设计 22

4.3分型面与动定模尺寸的确定 24

4.4拉料杆与顶杆的设计 25

4.5二维总图与三维装配图 26

结论 28

致谢 30

参考文献 31

1.1研究背景

第一章绪论

塑料是以高分子聚合物为主要成分，并在加工为制品的某阶段可流动成型的材料[1]，随着我国经济的发展，塑料凭借其在农业、包装、汽车、建筑等多个领域的广泛应用，塑料工业的发展前所未有的好[2]。人们在经济水平提高的同时，对于生活用品的要求也逐渐增加，即要求设备和用品既要轻便又要耐用不容易坏，这为塑料产品的研究与发展提供了契机和更为广阔的市场空间[3]。最为典型且与我们生活最为密切的便是3C产品即计算机、通信、消费类电子产品，这类3C小家电的更新换代很快，且设计理念越来越倾向于“轻薄短小”，这类塑料产品我们称之为薄壁塑件。显然，人们对薄壁塑件的要求日益变高，同时对其的依赖和需求也越来越高[4,5]。

对于薄壁塑件来说，影响其成型质量的是加工过程中的工艺参数和相对应的注塑模具[6,7]。工艺参数分为三大类，包括温度、压力、时间，温度包括料筒温度、喷嘴温度、模具温度三类，料筒温度、喷嘴温度影响塑料的塑化和流动，模具温度影响塑料的流动和冷却定型；压力包括塑化压力、注射压力、保压压力，它们直接影响塑料的塑化和塑件的质量；时间即成型周期，包括合模时间、注射时间、保压时间、模内冷却时间和其他时间贯穿了塑件由原料到成品的整个过程。

从薄壁塑件的成型结果来看，因为其材料的不同，参数的不同，模具设计的差异，会导致塑件产品出现各种缺陷。常见的缺陷包括：翘曲变形、短射、熔接线、缺料、缩水、表面影像、气纹、毛边、变形、表面不洁等，其中以前三种缺陷最为常见。

翘曲是因为内部应力不均匀导致制件在平面度上的起伏较大，直边向着内外方向发生了扭转或弯曲变形[8]。翘曲变形的产生会使制件的形位公差达不到要求，误差的产生还会影响塑件的美观和使用[9]。翘曲的影响因素非常复杂，可以涵盖到从塑件的设计到加工成型的整个过程[10]。内部应力来源是塑件冷却收缩不均匀产生的残余应力，残余应力和塑件不同部位温度差异造成了收缩的出现。翘曲的产生是无法完全避免的，但是我们可以通过改善冷却系统、浇注系统和各种工艺参数来尽量减小翘曲量。

短射即填充不足，就是塑件在受到各种因素的影响后，在充填过程中无法完全充填，也就是塑料熔体在没有完全充满型腔就已经凝结的现象[11]。这种现象的产生主要受到冷凝层的影响，当较热的塑料熔体进入型腔，接触到相对温度较低的型腔和型芯时，便会产生冷凝层。对于壁厚较大的塑件来说，冷凝层对塑料熔体流动充填的影响较小，但时若该塑件的壁厚很小以致小到一个毫米甚至更小时，冷凝层对充填过程的阻碍作用将呈指数增长，极易造成充填不满。避免充填不足的方法主要是是选择充填效果较好的材料，或者优化模具设计，增大注射压力等。

熔接痕的出现是因为多个进浇口的存在，导致的塑料熔体在分流后再次融合，由前锋冷料相溶在一起产生的痕迹。这些熔接痕迹所处区域的结构和性能明显劣于其他区域，且影响塑件的外观和整体性能[12]。熔接痕可以通过优化浇口，调整工艺参数来减少[13]。