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滚珠丝杠副疲劳寿命试验台设计(9)
3.4 本章小结
本章提出试验台的总体方案,分析了各零件部件摆放的位置,并介绍了加载结构的设计思路、丝杠螺母扭矩及预紧力的测量装置的构思及其测量方法,为接下来详细设计实验台结构,提供一个结构思路。
4 试验台结构设计
图4.1为试验台总体设计图,总体尺寸4400×900×1100。驱动电机经过减速器的减速提高扭矩的作用,稳定的带动丝杠转动,通过联轴器的连接作用,扭矩传感器随减速器输出轴转动,并测量减速器的输出扭矩,检测其变化情况;丝杠支架及尾架对滚珠丝杠副结构起着支撑的作用;加载结构可以对两组测试结构施加载荷,螺母摩擦扭矩及预紧力的测量结构通过底板放在承载导轨上,其他温升、噪声、振动等传感器也分布在试验台床身上。
图4.1试验台总体设计图
图4.2为试验台二文主视图。
图4.2 试验台二文主视图
4.1 丝杠驱动电机部分设计
此部分由伺服电机+减速器构成来为实验提供动力源,减速箱输出轴通过联轴器的连接作用来安装扭矩传感器,所选的电机应该满足丝杠所需扭矩的要求,所选扭矩传感器应该满足减速器输出扭矩的范围。
4.1.1 伺服电机的选取
a) 电机的计算设计
此部分由伺服电机+减速器构成来为实验提供源动力,该试验台中滚珠丝杠副将旋转运动变为直线运动。驱动滚珠丝杠进行作业时,对工作台速度没有要求,工作台与工件重量5t,螺母间的加载力最大为10t。所需的驱动扭矩计算如下:
式中 :丝杠轴的轴向切削力等(N),设切削力不考虑;
:滑动面的摩擦系数, ;
:移动物重量(kg)(工作台重量+工件重量kg), ;
:正向动作扭矩(N•m);
:轴向外负载(N);
:螺母1对丝杠的轴向力;
:螺母2对丝杠的轴向力;
:螺母1对丝杠产生正向动作扭矩(N•m);
:螺母2对丝杠产生正向动作扭矩(N•m);
:驱动丝杠带动螺母所需总正向动作扭矩(N•m);
:导程(mm),选用的滚珠丝杠副导程大小为20mm;
:正向效率( ),取0.925;
计算得,
b) 选择电机
经对各厂家电机性能的对比,安川伺服电机SGMGV-1EA如表4.1适合本试验台。
表4.1 SGMGV-1EA电机参数
型号 额定功率(kW) 额定电流
(A) 额定转矩
(N•m) 额定转速
(r∕min) 最大转矩
(N•m) 最大电流
(A) 最高转速
(r∕min)
SGMGV-1EA 15 78 95.4 1500 224 170 2000
c) 减速箱的选取
根据所需驱动扭矩和电机的额定转矩,选择AB系列,减速比为 、额定输出
的AB180型号的减速器。
d) 电机部分结构设计
传动带能够缓冲传动冲击和振动,因此具有传动噪声小的特点,它不需要润滑,能够满足发动机高转速传动的需要。而且,传动带需要的安装空间小,具有较好的环境适应能力。对于此处电机与减速器间的传动,考虑到传动平稳、减小安装体积的因素,选择带传动。
如图4.3为电机与减速箱的结构设计,电机通过连接板固定在试验台头架底板上,为了减小床身的长度,将电机与减速器按如图所示的方式摆置,电机输出轴通过传动带带动减速箱的输入轴转动,通过减速器对输入扭矩及转速的调节,使其输出扭矩满足被测丝杠的扭矩需求。
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