2  结构分析与设计
本次毕业设计塑件隔块,材料为PC/ ABS;收缩率0.5%;重量为4克。该隔块上侧拥有两个浅槽和一个卡扣,右边有一个带斜度的凹槽,下方有两个卡扣。上方的卡扣和下方的两个卡扣是为了与器件紧密配合。零件的总长度为57.3mm,宽度为48.5mm,最大高度为9.2mm。该塑件并不是特别大,为了提高效率,可以做成一模两腔。塑件的外形在不是很复杂,可以采用两板模成型。没有侧孔,考虑到塑件的外形结构,设计主要是为了方便实际生产中加工的经济和方便。
该塑件外形轮廓比较简单,但是需要采用单分型面的两板模就可以,根据塑件的外形,在相应位置做几个枕位设置来成型,成型后用顶针顶出。如图:
 图2.1 塑件结构图
设计模具时应尽量将模具的压力中心放在模具中心上,从而来降低模具在实际生产过程中的损耗,提高模具寿命。设计成一模两腔的模具,即能将模具的压力中心放在中心位置,又提高生产效率。
3  材料的选择
塑件的材料,通过查参考资料《塑料成型模具与设备》P28表2-3(常用热塑性塑料的使用性能表),以及百度等资料,对多种塑料的性能与应用进行综合比较(例如PC、PP+ Talc、ABS、PC/ABS等),考虑塑件材料的收缩率等因素,因此最终选取材料品种为PC+ABS。
3.1  分析制件材料使用性能    
通过相关知识的学习,对电器配件A塑料的成型工艺性能有一定的了解。查参考资《塑料成型模具与设备》P28表2-3(常用热塑性塑料的使用性能表)课外书籍以及百度百科,专业模具论坛,得出塑料PC+ABS塑料特性和成型性能如下:
PC/ABS塑料特性:
1)    综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.  
2)    与有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理的。
3)    有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。  
4)    流动性比HIPS差一点,比PMMA、PC等好,柔韧性好。
PC/ABS的成型特性:
PC/ABS的熔体粘度相對來說小于PC,其流动性能比PC要好,成型加工時相对容易一些.PC/ABS的低翘曲,低收缩率和尺寸稳性,PC/ABS原料做出的产品的尺寸稳定性比较的高,产品也不易变形,PC/ABS由于其中含有的PC的含量很高,成型前要经严格的干燥。

4  确定塑料成型方式及工艺过程
根据产品的材料是选择PC+ABS工程塑料,属于热塑性塑料,制品需要大批量生产。注射成型虽然模具结构较为复杂,成本较高。但生产周期短、效率高,容易实现自动化生产,大批量生产模具成本对于单件制品成本影响不大。而压缩成型、压注成型主要用于生产热固性塑件和小批量生产热塑性塑料;挤出成型主要用以成型具有恒定截面形状的连续型材;气动成型用于生产中空的塑料瓶、罐、盒、箱类塑件。所以该制件应选择注射成型生产。
4.1  成型工艺规程
一个完整的注射成型工艺过程包括成型前准备、注射过程及塑件的后处理三个过程。
1)    成型前的准备准备PC+ABS材料,检验材料的属性,材料的预处理,比如热处理。模具的预热以及嵌块等设备的预热,以及型芯清洗和脱模剂的选择等。
2)    注射过程一般包括:加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等步骤。
3)    塑件后处理   塑件成型时应该严格控制成型条件,采用退火处理
在塑件脱模后,塑件上总要带有一些浇口飞边等多余物,它们对塑件的外观和使用均带来不利,因此需将之去除,这种去除较为简单,一般可用手工操作一些简单工具将之除去。
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