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徐祥合[7]等，通过建立空心阶梯轴零件的有限元模型，研究了材料的性能参数，包括应变强化系数K，加工硬化指数n，厚向异性指数R对液压胀形管件的厚度分布均匀性的影响规律，提出了液压胀形管件厚度分布均匀性的评价函数。25592
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唐琼[8]等，通过建立有限元模型，研究了摩擦对于管件液压胀形结果的影响，并通过采用动态显示算法与静态隐式算法对有限元模型进行了仿真分析，讨论了摩擦对于汽车仪表板梁成形过程中的壁厚及回弹等的影响，为实际生产中润滑方案的选择以及模具方案的设计等提供了参考依据。论文网
合理的加载路径是管件液压胀形的关键工艺。杨兵[9]等，研究了管件液压胀形中加载路径的优化设计方案，通过比较分析了各种方案的优缺点与适用的对象，讨论了在管件加载路径设计方案研究过程中的主要问题和后续研究的发展方向。
三通管是管件液压胀形中比较复杂的一个典型零件。范敏郁[10]等，利用有限元模拟软件对碳钢/不锈钢双金属复合三通的液压胀形工艺进行优化计算，研究液压胀形工艺过程中碳钢/不锈钢双金属复合三通管的成形性能，分析了主要工艺参数对液压胀形支管高度与壁厚均匀性的影响，结果表明，内压力越大、摩擦系数越小、支管高度越高；摩擦系数越小、轴向进给速度越小、壁厚均匀性越好。
管件液压胀形技术的发展趋势
管件液压胀形技术的发展趋势如下[11]：
（1）高压液压成形设备的研制。液压胀形设备能够根据所加工零件的成形特点，实现配套设备的系列化、集成化；液压胀形设备的成型模具锁模系统，能够确保该系统开合速度快、控制精度高、降低生产成本。
（2）液压胀形工艺的优化。在有限元数值模拟技术的基础上，结合物理实验数据和生产实践经验，对液压胀形的变形进行更深入的理论研究，更加明确工艺参数与管件变形的定量关系。
（3）加载路径的规划和优化。加载路径选择的优劣直接决定了高压液压胀形加工的成形结果，通过利用实际生产的经验和有限元数值模拟软件开发出更加便捷、更加高效的优化设计方法和设计工具，在较短的时间内获取最佳的加载路径。
（4）胀形工艺的创新。研发双层管、拼焊管以及锥形管等的液压胀形技术；应用铝合金、镁合金等新材料；改变压力介质，如热态气体。