1。1。3 工厂设施布置的原则 工厂设施布置设计是在生产纲领、工艺路线已经确定的条件下，在规定的空间范

围内，将与生产全过程有关的设施、设备、运输通道、物料堆放场地和人员活动空间 等作最适当的分配和最有效的组合，以获得最大的经济效益。

为了达到以上目的，必须遵循一定的原则进行此项工作[4]。论文网

（1）整体性原则：设计时应考虑所有对设施布置有影响的因素，由此达到综合方 案。

（2）移动距离最小原则：搬运距离决定搬运费用，因此，应选搬运距离最小的方 案。

（3）流动性原则：产品在生产过程中不耽搁，生产流程连续是良好的设施布置的 体现。

（4）空间利用原则：生产区域和储存区域的空间都要充分有效的利用。

（5）柔性原则：在厂房布置前，应考虑以后可能发生的各种变化，能够做出相应的变化。

（6）安全满意原则：作业人员的感受很重要。

1。1。4 工厂设施布置的方法 传统经验法：依靠个人经验和流程图等定性资料来确定布置方案。 系统布置法（SLP）：把量的概念引入不同方案的比较，特别是相关图与关系密级

图使各个方案都可以评分，因此布置设计就由定性阶段发展到定量阶段。但随着生产 单元数量的增多，此方法也不方便。

计算机辅助布置方法：不但加速寻优，而且能迅速生成比常规布置更好的多种方 案。

1。2 SLP 方法的理论基础

1。2。1 SLP 概述

系统布置设计（Systematic Layout Planning）理论由美国学者理查德。缪瑟

（R。Muther）于 1961 年提出，简称 SLP 法。设施布置是 SLP 法的基础，提出了作业单 位相互关系密级等级，将物流与非物流相互关系分析相结合，用图表分析是设施布局 中的一个重大转变[5]。

1。2。2 SLP 的基本要素分析和设计过程

（1）SLP 的基本要素分析

SLP 法中有 5 个基本要素：P、Q、R、S、T，它们是布置设计工作的基础。

P--产品、原材料（Product）。产品和原材料是设施布置设计得以进行的基础， 直接影响各作业环节的相互关系、生产系统的构成、物料移动的形式和设备的类型等。

Q--生产产品的数量（Quantity）。标准不唯一，主要包括：重量、数量或体积， 它是影响设备数量和生产系统的运输量以及生产规模等方面的主要因素。

R--生产路线（Route），即产品的生产过程。它是影响物料搬运路线、各作业单 位之间联系以及堆放位置等方面的主要因素。

S--生产辅助部门（Service），即除生产以外的作业单位，包括办公室、工具室、 维修室等。生产系统的生产支持部分是由这些作业单位构成的。

T--生产时间安排（Time）。即在什么时间，使用多长时间生产出所需产品。根据 时间因素，确定生产所需各类设备的数量、操作人员的数量和生产所需空间的大小， 进而平衡各工序所需的加工时间等。

（2）SLP 的设计主要过程 系统布置设计由四个部分组成，如下图 1-1 所示：

图 1-1:系统布置设计图

四个部分中，第二和第三部分是系统布置设计的主要工作内容。

1。2。3 SLP 实施步骤SLP 的实施步骤如下[6]：（1）准备原始资料

明确原始资料--产品、产量、生产路线、辅助服务部门、生产时间安排。同时对 作业单元的相关情况进行初步了解。

（2）作业单元的物流关系 物流关系分析是产品生产过程中的重要部分。对于以生产流程为主的企业，物料移动是生产加工顺利进行的基础，设施布置设计直接影响物料移动的效率，而合理的 物流关系分析是设施布置的关键。通常采用物流强度等级和物流相关图来表示物流关 系分析。产品生产所需的物料在工序间的流动必然会产生相应的物流量，以物流强度 表示物流量。物流关系采用从至表、工艺过程图、多种产品工艺流程图等进行分析， 物流分析最终以作业单元物流相互关系表呈现。