(2)直接制备法直接制备法是在混合容器中加热熔化油和蜡，并与颜料粉充分混合。在制备过程中先

加入80%的颜料粉，三辊研磨机研磨2～3次，与标准样品相比，如果颜色相同，则加入剩余的20%颜料，如果存在偏差，则调节剩余的20%颜料。混合研磨后，加热混合均匀，半成品制成，口红颜色会更准确。在另一个容器中混合颜料和色锭后，将真空泵入混合器的底部，然后通过研磨或均质化来分散混合物。整个真空混合过程，减少了产品中空气的进入。目前，大多数厂家都采用这种方法生产。

1.3.2 脱模工艺

脱模工艺是口红独有的制备工艺之一，它会直接影响产品外观，配方及原料的选择[2]。好的口红原料配方在模具中凝固较快，成型后平滑，容易脱模。若是口红不容易脱模，可以考虑增加蜡量。

口红模具的材料从铜模向铝合金模发展。生产的唇膏更容易成型，表面亮度和润滑性较好。口红模具的形状不断变化和发展。第一种模具由上下两部分组成，浇注完成后，用手拔出模具。随着一些新模具的出现，脱模变得非常方便，也提高了产物的性能。

当膏体浇注时，速度为主要的控制条件。如果冷却速度较慢，应力释放会更好，但所得晶粒结构粗糙，会出现过冷现象，使唇膏出现阶梯；如果冷却速度较快，可以产生更小、更均匀的晶体结构，获得更稳定、更好的光泽，但在模具孔中的空气无法排出，会在唇膏产品表面产生麻点。最常见的对开式模具操作方便，价格低廉，易于清洗，可用于不同生产水平，但是缺点是易磨损、开痕明显、需抛光去除等问题[3]。

随着生产设备不断更新，口红脱模技术也在不断完善。第一代脱模方法为了便于出模，要求口红料体的质地较硬。第二代脱模方法能让比较软的口红顺利出料。第三代脱模方法采用自动机械浇制[10]。

口红的光亮度是判断制造口红的工艺及设备最终的优劣差别。目前国外制造口红的工艺中，真空脱气通常用于在制备过程中除去与物料混合时的空气，从而使物料更加紧凑和细腻。表面也就愈加光亮。而国内口红生产厂家通常没有真空脱气这一工序，以致成品中常带有大量气泡，若气泡聚在表面，则形成许多小洞，这就是通常所看到的那些有麻点的口红。

1.4 口红的性能特点及作用

由于嘴唇无毛囊、皮脂腺、汗腺等附属器官，角质层、颗粒层较薄，黑色素稀少，可见真皮乳头毛细血管，呈红色等唇部的特殊皮肤特征，对口红产品提出了更高的要求。通常，品质优良的口红产品应具有以下主要功能与性质：

(1)安全性

首先产品应没有毒性，使用安全，无过敏反应。因为人们吃食物和喝水会接触到嘴唇，很容易把口红带入体内，所以对于产品毒性非常严格，口红应该使用食品级原料。其次，由于嘴唇的皮肤特征及嘴唇与口腔粘膜的较近，以致于它对外来物质的刺激非常敏感。因此，对于口红产品，应特别注意原料产品中香料的醛、酮和其他不饱和化合物的存在，很可能引起局部皮肤过敏。

(2)光亮度光亮度的优劣对一支口红来说是至关重要的。膏体表面需细腻光亮，涂在嘴唇上油润，光滑。口红的光亮度还体现在将口红涂布到嘴唇后的效果。光亮会使嘴唇显得饱满。影响光亮度的主要是配方中各主要组分的性质。口红配方中，油醇、白油、羊毛脂及其衍生物、蓖麻油和各种液态酯类等，这些原料的添加对提高口红的光亮度很有效。

(3)色彩度口红产品的色彩是其赢得消费者购买的重要因素，口红美观，色泽鲜艳、均匀，附着力强，香气清新自然，消费者使用后，舒适、开朗、自信，具有良好的肤感和美观心理感受。