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PVC配合粉料的干燥还可以利用高速搅拌混合时的搅拌热干燥，也可以用对混合机加热进行干燥。
2.3.2 配料称重
目前，工程设计中已普遍采用自动运送，自动称重，自动投料系统，提高了混料的质量和生产效率，有效的改善了工人操作环境和劳动强度。
2.3.3 原料混合
混合是塑料异型材生产过程中的重要环节。挤出成型用PVC干粉混合料的制备，是将各种原料按配方要求经正确计算和准确称量后，加入高速热混合机内进行热混合。达到规定温度和时间后放入冷混合机内进行冷却，配置成均匀松散、不结块、易流动的粉状混合物，可供下道工序中双螺杆挤出挤出机直接粉料挤出成型的原料。
混合的目的是将原料各组分相互分散以获得成分均匀的物料，也称为干混料。原料混合后的均匀程度直接影响制品的质量，混合工序在聚氯乙烯异型材加工中是极关键的。
（1） 温度控制
悬浮法PVC树脂，在常温下颗粒大小不一，小颗粒较多。PVC粉料在高速混合搅拌下，颗粒细化重新结合。当温度达到120℃左右，粒径变得大而均匀，小颗粒逐渐消失，并有一部分颗粒产生了凝胶化。颗粒的增大，会起到致密的作用，从而提高挤出产量；重新结合和均化，有利于挤出成型过程的均匀塑化；部分凝胶化，可加速物料挤出机时的塑化进程。PVC粉料混合物的表观密度和粒径也是随温度的变化而变化的，只要在110~120℃范围内进行高速搅拌，相当部分的助剂会在此温度区熔化，得到致密、部分凝胶化的干混粉料。
（2） 混合时间
物料在混合过程中经历的致密、均化及部分凝胶化等过程，均需一定的时间来完成。混合时间过短，会使挤出机工变得困难，无聊熔融时间变长，制品质量变差。但时间过长，则温度升得较高，易引起无聊的分解变色。
（3） 混合工艺
典型的冷热混合工艺如下：
1. 低转速下，将PVC树脂加到混合机中；
2. 在60℃下，高转速下，加入稳定剂；
3. 在80℃下，高转速下，加入抗冲击改性剂、颜料、加工助剂；
4. 在100℃左右，高转速下，加入固体石蜡；
5. 在110℃，高转速下，加入填料活性轻钙；
6. 在110～120℃，低转速下，排出物料至主机已转动的、通入冷水的冷混机中；
7. 冷混至料温降至40℃以下，卸料、过筛、装入容器，送至挤出车间，或贮存用管道输送。
干混合粉料的工艺流程如图2.10所示
图2.10 干混合粉料工艺流程
2.3.4 挤出成型
普遍采用塑料挤出机装上不同形状的机头，根据型材截面积的大小，一般选用直径45和65两种[7]。挤出机上料系统采用负压管道输送法，即在挤出机后安装真空泵，利用其产生的负压，将复合料通过塑料输送管道，送到挤出机料斗。
挤出过程可分为两个阶段：第一阶段是固态塑料在一定温度和压力条件下熔融、塑化、并使其通过特定形状的模具而成为截面与模具口形状相仿的连续体。第二阶段则是采用适当的处理方法使其失去塑性而变为与口模断面形状相仿的制品。
从塑料加入到挤出机的料斗开始，到最后得到制晶，一股均需经过加料、塑化、成型、定型四个过程，它们之间是互相联系和影响的,但在目前多数情况下，塑化的均匀与快慢，是影响产晶质量和产量的关键所在。塑料沿螺杆前段经历着温度、压力、粘度以及化学结构等变化。这种变化在螺杆各段中是不一样的，流动情况比较复杂。根据塑料筒内的状态，通常将螺杆分为三个工作区，即加料段、压缩段和均化段。