(3) 高精度：工作台面和各种功能模块上每隔50或100mm配制D16或D28的圆孔论文网，任意孔的孔间距尺寸公差小于0.02mm，其产品的加工精度不言而喻。所以，也有用户将此工作台用作检具的基准平台。

(4) 专利化：各功能模块中有不少是专利产品，如模块间连接采用的销轴，设计了弹性夹具以补偿工件在夹紧过程中移位等。

(5) 三维立体设计：模块中的立柱，直角块可用于向三维空间拼接，便于生产各类立体构件。

对ADAMS软件的二次开发与应用主要是通过人机对话框的形式输入参数以实现参数化自动建立模型及其优化设计、自动建立驱动、扩展函数功能以及二次开发后处理模块等。对夹具的虚拟仿真技术主要还是通过三维建模软件建模，然后导入虚拟样机软件，添加驱动以实现其虚拟仿真，从而检验其是否存在干涉。同样，查阅国内外资料未发现国外关于ADAMS连接数据库软件技术的研究或者是研究论文未发表。

1.3 课题研究的内容及理论意义

1.3.1 课题研究的主要内容

本课题在分析现有各种管类零件特征以及现有夹具方案的基础上，从管件焊接柔性夹具装夹方案设计与虚拟仿真系统的框架考虑，本课题研究的主要目标是开发具有柔性功能的管件焊接夹具，计算焊接管件的空间位置及各夹紧点的坐标，并进行仿真分析，生成夹具结构配置及夹紧方案。本文主要研究内容如下：

1) 在分析现有一套“通用平台”+“专用支架”的解决方案基础上，针对不同类型管件，利用成组工装的模块化设计及柔性化设计思想，提出夹具实现方案，完成夹具结构设计；

2) 利用Visual Basic语言对Solid Edge软件进行二次开发，实现管件的空间优化布置，提取管件和装配体的特征信息，将其存入数据库，并生成夹具的装夹方案；

3) 利用C语言实现对SQL Server数据库数据的操作；

4) 对ADAMS进行二次开发，使夹具样机的运动仿真可以根据管件信息的不同而作相应调整以完成对新管件的夹紧运动仿真。

1.3.2 课题研究的理论意义

随着现代科学技术的飞速发展和竞争日趋激烈，现代制造企业对产品生产更加强调“多、快、好、省”。即，产品具有多的品种，快速的更新速度，优良的品质，低廉的成本。面对产品品种急剧的变化和增多，每种产品批量的日益减少，其生命周期的不断缩短，制造业中单件小批量生产的企业已超过90%。企业为适应现代制造业的需求，已经无法沿用传统的制造技术和制造模式，为此，现代制造企业正在探索制造业的柔性自动化，柔性自动化可以促进新产品开发，简化产品改型、使小批量生产具有经济性，使得制造商可以为用户提供干变万化的产品。

柴油机的管件种类繁多且形状各异，再加上对焊接管件的空间几何关系有严格的要求，这就增加了管件焊接的难度。管件焊接夹具是船用柴油机制造过程中必不可少的专用装备。如果采用专用焊接工装，则需要使用多种专用工装，这制造成本高，开发周期长，降低了生产效率，而且工装使用后占用较大的存放空间。

因此一套管件焊接柔性夹具是各相关企业所殷切期待的，为了提高管件焊接夹具设计效率，缩短生产准备周期，加快柴油机新产品的研制周期，可以将成组技术与柔性工装的思想应用于柴油机管件焊接夹具中,从而解决了多支管件的安装问题，从技术上提高了工作效率，缩短了柴油机的制造周期，降低了制造成本，同时可以减少企业的能源和资源的耗损，进而增强企业的竞争力。