3.24902产线问题分析 12

3.3小结 14

4 4902产线单元布局改善 15

4.1单元间布局改善 15

4.2单元内部布局改善 27

5 4902产线“5S”管理 32

5.1应用“5S”管理现场 32

5.2制定“5S”核查表 34

5.3预期改善效果 35

总结与展望 36

致谢 38

参考文献 39

面向产线平衡的D公司单元布局改善

1绪论

本章结合了D公司的实际生产情况，从论文的研究背景与意义、国内外研究综述以及研究内容与技术路线三个方面进行阐述，突出了改善产线单元布局的必要性，以及实施“5S”现场管理的必要性。

1.1研究背景与意义随着经济的快速发展，制造型企业面临着巨大的生存和提升压力。如何提高工作效率、降低生产成本和保证产品质量是每个企业都需要考虑的关键问题。本文以D公司电机生产为背景，D公司经营的产品主要包括电动工具、汽车零部件和工业泵阀等，其产品销售到全球的主要国家、市场。该公司现有超过5000名的正式员工，拥有多种超强的核心能力，主要有自主研发、电机和机加工等。D公司隶属的电机车间大部分生产多种电机产品，生产线的大多数产品都涉及到定子和转子两种部件。车间产品种类有上百种，该公司是按订单式方式生产产品的，有相当量的库存，产品的周转周期较长，大多数产品大概有5天的周转周期。该电机车间的年产值超过1亿。目前该电机车间分为四个主要的区域，包括直流电机生产区、定子生产区、转子生产区和库存区。经过现场观察发现转子生产区自动化程度比较高，但定子生产区和直流电机生产区的生产则偏向于人工作业，大部分生产线属于劳动密集型产线。DC9线就属于劳动密集型产线的一条，该产线生产4902型电机。4902产品工序步骤较多，产线单元布局不是很合理，造成搬运距离过长，生产线很不平衡，生产效率偏低，人工成本消耗比重大，且导致员工的劳动强度不一致，会使员工的流失率大大增加，形成非常恶劣的循环。还有由于车间产线现场管理的不到位，造成产线上浪费严重，秩序混乱，环境脏乱差，严重公司生产率、产品质量、成本和安全。因此改善的单元布局和进行“5S”管理就显得尤为重要。

改善单元布局能够提升生产能力，改善系统资源利用率，减少搬运距离和搬运时间，消除逆向和交叉路线，划分区域防止物料混淆，而且还可以提高设备的工作率，使物流和信息流更加顺畅。而“5S”管理可以则是充分发挥企业现有资源，激发公司改革创新的先进理念，提高员工的综合素质，把生产的成本费用降到最低、加快生产速度、提高产品质量，从而能在产品价格、交货期、质量和后期服务等方面比竞争企业更好地满足客户的多样性需求，为企业提高更多的效益，并提高企业竞争力。本文重点研究如何运用SLP方法改善D公司产线布局和如何推行“5S”管理来改善现场，从而提高公司的竞争力，也为相关企业的单元生产布局善提供一定量的参考意义。

1.2国内外研究综述