设施布局问题是一个生产系统中所需要的一切设备的布置问题，它的研究对象多样，可以是一个车间、一条生产线、一个生产单元等。通过阅读大量的国内外文献发现，目前的研究重点主要在静态布局问题中。学者Koopmans和Beckmann[1]他们提出了静态布局问题，把设备布局与规划定义成工业问题，且目标则是使生产系统内物流的费用达到最小。学者Azapar和Wang[2]两人认为设备布局是在一定范围的空间内，把不同面积的设备进行合理的设计与规划，同时要综合考虑动作经济原则与车间生产线本身多方面的条件约束，从而使产生的物流费用达到最小。学者Shayan和Chittilappilly[3]提出了应该重点考虑布局中物流系统各作业单元之间的相互关系，增加设备布局的高效率性，并且把其定义成静态优化问题。另外，还有一些学者则致力于研究动态布局，Reimert和Gamber[4]指明设备布局规划不仅与物流费用的多少有关，还和产品的生产周期有着相当密切的关系。国内在设施布局规划方面也有很深的研究，学者荆树栋和唐龙海[5]采用SLP方法对物流系统的布置进行重新设计。学者奚文[6]采用SLP方法对车间的总平面布局进行了详细的设计，并证明了该方法的优越性和可适用性。学者毛寅捷[7]根据加热器加工车间的布局规划，重新对生产布局进行设计，得出最优布局。学者艾小玲[8]则将SLP方法应用到了物流中心的布局规划。学者屠建波和陆志强[9]根据头枕厂布局规划，运用了空间纵向规划与体积修正系数原理，改进了系统布置方法，提高了SLP方法的适用性。学者李健和李明[10]则采用了SLP方法优化了车间平面布置，调整设备间的相对位置。学者刘志海和张丹丹[11]根据超市布局规划，改进了传统的系统布置方法，并对新型的SLP方法进行了可行性的验证。

现场改善是做好现场管理的重要内容，它是一种只需投入较低成本的改进工作。许多学者对现场改善做出了详实的研究，学者周哲[12]考虑到现场环境不整洁、工具摆放不规范会造成实际生产装配作业中操作工人的作业强度大幅增加、生产节拍的提高等诸多重要问题，针对上述不合理的状况，他提出要在不同的生产作业环境下增加指示看板的应用，在工装夹具的摆放位置显示工具标识等，要高度重视“5S”管理在生产管理和信息沟通中起的作用，使车间在不增加生产成本的前提下实现产能的稳步提高。学者林性云[13]根据建筑施工管理问题，运用“5S”管理方法实施相应的措施，改善建筑工程的效果。学者朱鑫彦[14]则针对生产线人员工作效率低、成本费用高等状况，研究了人机合理分配问题，并采用人因学的知识对产线的员工作业状况、生产工艺流程等方面进行了可行性分析，针对车间生产现场工作环境和物料摆放问题，结合企业生产的实际状况，提出全企业全车间各生产线实行“5S”管理工作。学者杨蕾[15]根据共用图书馆服务体系，运用“5S”模型对用户数据进行管理，保障图书馆稳定运行。学者成冰[16]则运用“5S”管理理论推行现场改善，使得生产装配现场标识统一明确、物品摆放规范整齐，营造出一个整洁、舒适、愉悦的工作环境，提高员工的生产效率。学者赖如玉和童美琴[17]在医院输血科推行“5S”管理活动，为护理管理质量提供了保障。学者张旭明[18]指出现场改善的重点在于推进全过程的生产现场的目标管理，实施“5S”管理和定置管理，并依此制定出一套科学的完备的现场管理体系。

综上所述，大部分企业采用了SLP方法进行布局规划与设计，它可以大大改善员工的作业环境，降低搬运产生的浪费。与此同时，对于设备布局来说，它属于动态规划问题，需要综合多方面的因素考虑和权衡，最终制定出符合企业车间自身的设备布局规划方案。“5S”管理是日本企业普遍采用的现场管理措施，以逐渐被各国的管理界所认可，并成为企业车间管理的一种普遍新方法。“5S”管理在企业形象的塑造、降低生产成本、保证准时交货、保障安全生产、实现高度的标准化和创造良好作业场所等方面都能发挥出高效的作用。