再生胶生产系统生产线改造及现场管理方案设计(6)
图2.1.4 胶料积压
由于开炼机对出片宽度的限定，残留在轧辊上的边缘胶片通过辊轮两边的挡板挤压落到设备底部，形成下脚料。而目前的处理方法是工人将机器之间的胶片断掉，用铁钩勾出下脚料，重新放回轧辊上，第四台脚料放入第三台开炼机，而第三台脚料放入第二台开炼机，然后再将胶片连上，见图2.1.5。这样更造成了在制品的积压与重复轧炼。
图2.1.5 下脚料的处理
2）同一条生产线的各台开炼机所需的功率并不一样，第一台须将胶粉轧制成型，第四台要求轧制质量较高，需要辊轮压力较大因此电机需较大功率。而二、三两台仅需轧制一遍，且之前胶片已初步成型，需要的辊轮压力大故电机不需较大功率。而工厂现有配置是各台设备功率一样，存在电能的浪费。
3）由于轧辊与胶料反复挤压摩擦，产生大量的热量，胶料温度很高，从而影响到再生胶的质量，而高温也会影响到出片的速度。
4）很多开炼机的传动部分还保持着原始的外啮合齿轮减速器，且点蚀现象严重，传动效率较低。
5）目前生产线再生胶下料为人工下料。下料时再生胶重量的判断由工人经验决定，下料后再根据称重调整每块的多少来达到重量指标。这样，不仅下料精度难以保证，而且较多占用了工人劳动。
2.2 现场管理的分析
2.2.1 现状分析
TJJD橡胶有限公司的企业规模相对较小，设施规划、现场管理处于一个较低的水平。对于轧炼车间，其分布较为分散，现场管理没有规章制度可循。
图2.2.1 轧炼车间现场布局图
轧炼车间的现场布局见图2.2.1，每个轧炼车间有四台轧炼设备（A、B、C、D），主要有三名操作人员（编号1、2、3），人员1负责控制A、B两台设备，人员2负责C、D两台设备，人员3负责设备D以及切胶的工作。还有2人负责胶粉的搬运。现场没有进行专门的管理，现场的工作人员的职责不清晰。
2.2.2 存在问题
对TJJD橡胶有限公司的现状分析，总结以下几个存在问题：
1） 浪费严重
利用七种浪费原理，对公司的现场管理进行分析,见表2.2.1：
表2.2.1 公司的七种浪费
序号 浪 费 种 类 原 因 分 析
1 过量生产 再生胶的生产按照固定的批量生产
2 等待 人员3的作业安排不当，停工待料，有较长的等待时间
3 搬运 轧炼车间的布局不合理，造成胶粉搬运的距离较长不合理
4 加工 加工程序的不合理，中途掉落的在制品要返回上一级重新加工
5 动作 作业中动作多余，动作设计不合理
6 库存、仓储 市场的需求信息不准确
7 产品质量 操作无标准，存在在制品的返工
2） 现场环境较差，秩序混乱
图2.2.2 作业现场图（1）
轧炼车间的作业人员工作无计划，操作无标准，职责不明确。作业现场的工具无规则摆放（如A、B、D）。工作现场环境脏、乱、差，胶粉、半成品、杂物、工具等等乱推乱放，现场废料多。胶粉无规则堆放在现场。见图2.2.2、图2.2.5
图2.2.3 作业现场图（2）
现场作业人员的饮水用具、衣服堆放在机器上，没有固定的地点存放，存在安全隐患，严重违背了现场管理的原则。石灰水容器的摆放靠着机器，对再生胶的生产过程存在安全隐患。
图2.2.4 现场作业图（3）
上一篇：塑料机床液压系统设计+CAD图纸
下一篇：离心搅拌机三维结构设计+文献综述