再生胶生产系统生产线改造及现场管理方案设计(7)
切胶的工具随意摆放，没有固定的摆场位置，对生产构成负面影响，见图2.2.4现场工具摆放。
图2.2.5 现场作业图（4）
作业现场布局与作业路线的不合理。见图2.2.1轧炼车间现场布局图，布局的不合理造成的搬运的浪费。
2.3 本章小结
本章节主要分析TJJD公司的再生胶的生产即轧炼车间的现状以及生产线的分析。轧炼生产线主要介绍其一条生产线的现状，通过分析可知，生产线不平衡，导致了每台设备之间有在制品的积压，影响生产线的生产效率。而现场管理存在的问题多，生产现场无管理制度，浪费现象的普遍存在，安全性不高，生产环境不适合工人的作业等等因素，从而影响作业人员的作业效率，存在安全隐患，现场管理不合格。
3 TJJD再生胶生产线平衡
3.1 生产线平衡的改善方法
1）首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；
2）将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；
3）在必要时，增加全能工来平衡流水，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；
4）合并相关工序，重新编排生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；
5）分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。
3.2 生产线平衡的具体方案
在TJJD提出的五个现状问题，其中前三个问题的造成的原因都是由于生产能力不均衡，存在生产瓶颈所造成。要解决这三个问题，必须找出生产流水线的瓶颈所在。根据分析，可以采用变频调速解决每个机器产量不同所带来的生产线不平衡的问题，流水线的最后一个环节采用自动称重，避免工人凭自身经验切胶，提高流水线的生产效率。而针对生产设备耗能严重的问题，采用无功补偿来解决。
3.2.1 生产线平衡
1）问题分析
图 3.2.1 轧炼生产线设备
根据图3.2.1 生产线设备的顺序以及前面设备的生产参数，任取其中一条生产线,得到生产线各设备的生产能力，见表3.2.1。
表3.2.1 一条生产线设备及其参数
设备编号 设备型号 辊筒直径 转速
A XK450 450mm 980r/min
B XK450 450mm 980r/min
C XKj480B 480mm 980r/min
D XKj480B 480mm 980r/min
有上面的设备参数我们知道，设备A的处理速度Sa=π*450mm*980r/min=441000πmm/min，设备B的速度与A设备相同Sb=π*450mm*980r/min=441000πmm/min，C、D两台设备的速度相同，为Sc=Sd=π*480mm*980r/min=470400πmm/min。又知设备A、B、C、D辊筒间的间距分别为0.45mm、0.30mm、0.25mm、0.15mm，假设再生胶的密度一样，都为M，而且每台设备的再生胶的宽度都是N，所以得到A、B、C、D四台设备不同的轧炼速度：
A设备的速度S1=441000πmm/min*0.45mm*M*N=198450πMN/min
B设备的速度S2=441000πmm/min*0.30mm*M*N=132300πMN/min
C设备的速度S3=470400πmm/min*0.25mm*M*N=117600πMN/min
D设备的速度S4=470400πmm/min*0.15mm*M*N=70560πMN/min
通过计算，B、C、D三台设备的每小时的产量不相等S2>S3>S4，这就造成再生胶的生产线不平衡，从而导致在制品积压，影响作业效率，提高作业成本。
2）解决思路
由于每台设备的处理速度不相同造成了生产线生产的不平衡，从而导致生产线的生产不流畅，瓶颈环节的存在，造成了设备之间在制品的积压，影响生产效率。可以为此生产线设计两种方案解决不平衡问题，一是通过变压器，调整B、C、D的生产功率，从而达到平衡，二是通过机器与人工的结合，通过一定方法，告知作业人员将积压的在制品重新放入机器进行重加工，来解决积压的问题，从而解决不平衡问题。
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