设备要求    需安装大容量电容补偿柜,补偿量大小需根据电网功率因数,变压器功率大小及其他感性负载(如电动机)功率而定。且需要其他控制保护装置,成本较高    低压电容直接与电动机并联即可,补偿量根据电机功率即可确立。且补偿成本较低,平均1kvar补偿量需100到200元。
节电效果    集中补偿可以提高供电能力,减少变压器损耗,稳定电网电流。但无法解决企业内部无功电流的流动。对距离补偿电容柜较远的感性负载,补偿效果不明显。    电容器与电动机直接并联,同时投入或停用,可使无功不倒流,保证用户功率因数始终处于滞后状态,既有利于用户,也有利于电网。直接对电机进行补偿,减小电路中无功功率的消耗,节电效果明显
安装文护    需有专门配电室,安装在0.4kv的母线上。安装要求较高,监控方便。    电容安装在用电器附近即可,占地面积小,接线简单,但设备较多,监控不便。适用于用电设备距离配电室较远的情况。
通过分析可知,无功就地补偿比较符合公司现状。以55kw电机为例,计算节电效果。
由前面公式可知55kw电机需补偿11.7kvar电容,为保证补偿容量,可安装15kvar电容。
补偿前功率因数 ,线电流80A,补偿后
节电率
按每年运行250天计算,则一年节电:
 度
(2)手动配重时间长
1)问题分析
在原有的生产过程中工人下胶时凭个人工作经验来估计胶块的重量,下料后再根据称重调整每块的多少来达到重量指标,一般都需多去少补后才能达到要求的重量,不仅下料精度难以保证,而且工人劳动强度较大、占用了较多的工人劳动时间。
经过对现场工人的观察记录,获知下胶过程中的主要操作及其耗时如图3.2.3所示。
图3.2.3  改进前工人B下胶操作流程及耗时
可知四台车生产线约5min出一块胶块,而其中工人配重(6)的时间为85s,约占出胶时间5min的28.3%;工人等待胶片缠绕并估计胶块质量(1)的时间为170s,约占出胶时间5min的56.7%;靠住卷筒切胶(2、3)、缠片(4)、查看胶块质量计算差值(5)以及刷石灰水(8)的时间约为45s,约占出胶时间5min的15%。
可知工人的大部分时间都在等待中,而配重的时间也占据了较多的劳动时间。现在的方式不能够充分的利用劳动力,而且工人工作时的劳动强度也较大。
2)解决思路
采用PLC和编码器等实现切胶的半自动化:在达到20kg胶块所需圈数后自动停止卷筒转动并响铃提示,工人下胶。因为所下胶块的重量更加精准,所以基本无需配重操作,可以节省配重时间、降低工人的劳动时间和劳动强度,此时可以安排工人B操作两条线的下胶工作或是负担下脚料处理工人C的工作,以实现节省人工,从而降低人工成本,降低产品成本。
3)解决方案
○1确定圈数
预计算:采用编码器来进行圈数的计数,通过人工经验下胶,记录下胶的质量 和圈数 ,估算20kg所需圈数 :
 
式中: ——每块胶块的目标重量, ,此处应该取20 ;
         ——目标质量所需圈数;
         ——经验下胶质量, ,
         ——经验下胶圈数。
调整程序,使圈数达到 时,停止卷筒,下胶,称取胶块质量 ,将 与 比较,若 < 则加大 值,若 > 则减小 值,重复几次找到最佳的 值。
○2自动停转
利用电磁铁的通电缩回和断电弹出,设计如图3.2.4所示。
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